Para los problemas de la rotura de la cal en la línea de producción de ladrillos de arcilla
El contenido de calcio (CaO) en las materias primas de arcilla es del 10-15%, hay algunos métodos que pueden ser eficaces.
dirección cuando los ladrillos de arcilla están en producción;
En la producción real, una combinación de modificación de la materia prima, sinterización a alta temperatura y
se recomienda el postratamiento para reducir el riesgo de rotura a < 0,5%.
1Preprocesamiento de las materias primas
A. Envejecimiento y homogeneización:
El almacenamiento de las arcillas al aire libre durante un período prolongado (más de 3 meses) que permita la lixiviación natural mediante:
La reducción del contenido de CaO libre y la homogeneización de las materias primas.
B. Añadir un inhibidor:
La adición de un 2% a 5% de un material silicio (como el cuarzo en polvo, ceniza de cáscara de arroz) o un material pozzolánico (como
como metacaolina) reacciona con CaO para formar silicato de calcio estable, reduciendo la cantidad de CaO libre restante
después de la calcinación.
2. La optimización del proceso de sinterización cuando la producción
A. Prolongación del tiempo de precalentamiento:
Aumentar lentamente la temperatura entre 400°C y 600°C (a una velocidad ≤ 2°C/min) permite que el CaCO3 se
Se descomponen en CaO y liberan CO2, evitando así el agrietamiento en el período posterior.
B. Aumentar la temperatura de sinterización al cocinar los ladrillos de arcilla:
El aumento de la temperatura de cocción de los 950-1.050°C convencionales a 1.100-1.150°C favorece la reacción de
CaO con SiO2 en la arcilla para formar una fase de vidrio de silicato de calcio.
C. Prórroga del tiempo de retención:
Mantener el bricsk cocido a la temperatura más alta durante 1-2 horas garantiza una reacción de fase sólida suficiente.
3. Ajuste de la fórmula
A. Añadir un flujo:
La adición de 3%-5% de feldespato o Fe2O3 reduce la temperatura del líquido y promueve la reacción de fusión de CaO
a altas temperaturas.
B. Control de las partículas finas:
El moldeado de la arcilla hasta un tamaño de partícula de < 0,1 mm aumenta el área de contacto entre CaO y la matriz, y
acelerando la reacción.
4. Medidas posteriores al tratamiento después de la cocción
A. Curado por vapor:
Después de que los ladrillos cocidos salgan del horno, se someten a un tratamiento con vapor saturado (100 °C durante 6-8
horas) Inmediatamente para hidratar el CaO residual a Ca ((OH) 2 y carbonizarlo y estabilizarlo.
B. Carbonización por remojo:
Los ladrillos cocidos se sumergen en una solución acuosa de 3% de CO2 durante 24 horas para promover la conversión de
Ca ((OH) 2 a CaCO3.
5Control de calidad
A. Pruebas libres de CaO:
El contenido de CaO libre en los ladrillos sinterizados se determina mediante el método etilenoglicol-etanol,
asegurando que sea ≤ 1%.
Verificación planetaria:
Se realizan ensayos de cocción de muestras de ladrillo de laboratorio (simulando las condiciones reales de funcionamiento) y de ebullición (un
En el ensayo de ebullición de 5 horas no se observa ningún agrietamiento).
B. Análisis del mecanismo
La explosión de la cal es causada por la expansión del volumen (aproximadamente un 148%) de CaO a Ca (OH) 2.
El método puede:
1 Reducir el residuo libre de CaO (reacción de fase sólida a alta temperatura);
2 Retardar la tasa de hidratación (densificar los ladrillos sinterizados para impedir la penetración de agua);
3 Alivio preliminar del estrés (el tratamiento previo permite que la expansión se produzca en una etapa controlada).
La Comisión ha adoptado una decisión sobre la aplicación de las medidas previstas en el presente Reglamento.
No puedo. No puedo.
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La Comisión ha adoptado una decisión sobre la aplicación de la presente Decisión.
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